A continuació, es mostren 10 falles comunes de transmetre maquinària i equips, les seves causes i solucions, aplicables a diversos tipus com ara transportadors de cinturons, transportadors de cadena, transportadors de corrons, etc.
1. Desviació de cinturó/cadena
Fenomen: la cinta transportadora o la cadena es desvia de la pista, provocant un desgast de materials i desgast dels equips
Causa:
El corró/dutja no està instal·lat horitzontalment
Distribució desigual de materials (acumulació unilateral)
Desgast de la roda de guia o desequilibri de tensió
Solució:
Ajusteu la nivell del grup de corrons (error inferior o igual a 1 mm/m)
Instal·leu el dispositiu de correcció de desviació automàtica (com ara el sensor fotoelèctric + el mecanisme d’ajust hidràulic)
Substituïu la vora de la roda de guia per un desgast superior a 3 mm
2.
Fenomen: temperatura del motor> 85 graus, desencadenant la protecció de sobrecàrrega
Motiu:
La càrrega supera la potència nominal (com ara l’acumulació de material sobrepès)
Falla de lubricació o fallida del ventilador de refrigeració
La tensió és inestable (fluctuació> ± 10%)
Solució:
Instal·leu el dispositiu de monitorització actual (Alarma del llindar de configuració)
Substituïu el greix resistent a la temperatura cada 2000 hores (com ara Shell Gadus S2 V220)
Afegiu inversor per aconseguir un inici suau
3.
Fenomen: les parts de transmissió es trenquen de sobte i els equips s’aturen
Motiu:
Funcionament de sobrecàrrega a llarg termini (càrrega> 120% del valor de disseny)
Fatiga metàl·lica (concentració de tensió de la placa en cadena)
La matèria estrangera enganxada (com les deixalles metàl·liques incrustades a la cadena)
Solució:
Actualitzeu materials de gran resistència (com ara la placa de la cadena d'acer de la resistència a la placa de la placa superior o igual a 800MPa)
Instal·leu detectors de metalls i dispositius d’aturada d’emergència
Realitzeu la detecció de defectes ultrasònics regularment (un cop cada 6 mesos)
4. Desgast anormal de coixinet
Fenomen: Soroll de funcionament> 85dB, acompanyat d'una major vibració
Causa:
La fallada del segell condueix a la intrusió de la pols/vapor d’aigua
Contaminació de greixos (barrejat amb partícules metàl·liques)
Distribució de càrrega axial/radial desigual
Solució:
Utilitzeu coixinets de grau de protecció IP67 (com la sèrie SKF Explorer)
Utilitzeu el sistema de lubricació automàtica centralitzada (precisió ± 3%)
Instal·leu el sensor de control de vibracions (advertència precoç)
5. Slipal de corrons
Fenomen: els rodets de la unitat, la cinta transportadora s'està
Causa:
Tensió del cinturó insuficient (angle embolicat<150°)
Desgast del recobriment de goma a la superfície del corró (gruix<5mm)
El clima plujós i nevat comporta una disminució del coeficient de fricció
Solució:
Ajusteu el dispositiu de tensió hidràulica (el valor de tensió arriba al ± 5% del valor de disseny)
La capa anti-skid de poliuretà poliuretà (coeficient de fricció va augmentar un 40%)
Instal·leu el rascador de neteja de la superfície del corró
6. Bloqueig de materials
Fenomen: acumulació al canal de transport, sobrecàrrega de l'equip
Motiu:
Material moisture content is too high (such as sticky materials >15%)
Disseny indegut de la guia de la guia (inclinació<55°)
La velocitat de transmissió no coincideix amb la quantitat d’alimentació
Solució:
Instal·leu un alimentador vibrador (error de flux de control ± 5%)
Optimitzeu el revestiment de la canaleta (utilitzant material de polietilè molecular ultra-alt)
Instal·leu un sensor de bloqueig (so enllaçat i alarma de llum)
7. Soroll anormal al sistema de transmissió
Fenomen: soroll periòdic de la caixa de canvis/reductor
Motiu:
Abnormal gear meshing clearance (side clearance >0,2 mm)
Coupling centering deviation (radial error >0,05 mm)
La viscositat del petroli lubricant no coincideix (com ara utilitzar oli d'hivern a l'estiu)
Solució:
Calibració de l'instrument de centratge làser (precisió de fins a 0,01 mm)
Substituïu l'oli d'engranatge ISO VG220 (temperatura aplicable -10 graus ~ 80 graus)
Utilitzeu la unitat de cinturó síncron sense manteniment per substituir una part de l'estructura de l'engranatge
8. Fallida del sistema de control elèctric
Fenomen: mal funcionament del PLC, fallada del sensor
Motiu:
Interferència electromagnètica (com el inversor sense filtre)
Oxidation of terminal blocks (humidity>80% d’entorn)
Conflicte lògic del programa (anormalitat de coordinació multi-dispositiu)
Solució:
Instal·leu cables blindats i anells magnètics (suprimiu la interferència de 30dB)
Utilitzeu caixes d'unió a prova d'humitat (protecció IP65)
Realitzeu proves d’entrellaçar regularment (un cop cada trimestre)
9. Deformació de l'estructura de suport
Fenomen: distorsió del marc, assentament de cames
Motiu:
Força de fonamentació insuficient (grau de formigó<>
Impacte de càrrega dinàmica (com la parada d’emergència de càrrega pesada)
Alliberament de tensió material (sense recuit després de la soldadura)
Solució:
Utilitzeu l'estructura del feix de caixa (la rigidesa augmenta un 50%)
Instal·leu els carrils de buffer (absorbir l'energia d'impacte)
Realitzar el tractament envellit (envelliment de vibracions o envelliment tèrmic)
10. Falla del sistema de lubricació
Fenomen: fricció seca en punts de lubricació, Vida escurçada per equips
Causa:
Bloqueig del circuit d’oli (mida de partícula impuresa> 30 μm)
Oxidació i deteriorament de greixos (utilitzats durant més de 6 mesos)
Distributor metering error (> ±15%)
Solució:
Instal·leu un filtre de precisió de 10 μm
Canvieu a greixos sintètics (la vida estesa a 8.000 hores)
Adoptar el sistema de lubricació intel·ligent (error de flux ± 3%)
Recomanacions de manteniment preventiu
Inspecció diària:
Inspecció visual del desgast de cinturó/cadena (punts de mesura de marcatge per al registre)
Manteniment mensual:
Netegeu el material acumulat i els sensors de calibratge
Proveu la velocitat de resposta del dispositiu d’aturada d’emergència (inferior o igual a 0,5 segons)
Revisió anual:
Detecció de defectes del sistema complet (pols magnètica + ultrasons)
Substituïu el desgast per una vida del 80%
Mitjançant un manteniment dirigit, es poden reduir més del 60% dels temps d’inactivitat no previstos i es pot millorar l’eficiència general dels equips (OEE) en més d’un 25%. Es recomana establir una base de dades de falles i utilitzar algoritmes AI per predir cicles de falles d’alta incidència.
